制品常见缺陷分析及解决办法
1. 填充不足所啤胶件残缺不全，或多型腔时个别型腔啤不满。
分析：
① 进料调节不当，缺料或多料;
② 注射压力、温度及时间不够;
③ 料温不够;
④ 模温偏低或分布不均，运水设计不合理;
⑤ 塑料流动性差;
⑥ 模具设计不合理
设计不合理包括流道转折多，阻力大;胶件局部过薄;排气系统不良;流道无冷料井或冷料井不够;多型腔模具型腔数量过多，非平衡进料或浇口位置、形式不对或数量不足等。
2. 飞边：塑料制品边缘、镶件接合处及顶针位出现多余薄翅。
分析：
① 模具制造精度差：包括FIT模不良，镶件配合精度差，顶针孔间隙大等;
② 模具设计不合理：
排位不合理，导致压力不平衡;
浇口位置不当，出现偏向性流动，造成一边缺料，一边出披锋;
侧向分型机构设计不合理，锁模力不够，或因行位与镶件直身配合引起磨损;
模具排气不良，在高压下分型面被撑开等。
③ 啤机锁模力不够;
④ 注射工艺条件不当：压力过大，温度过高及加料量过大等。
3. 银纹
分析：
当塑料内充满过多水汽，分解气，溶剂气及空气时，制品表面沿料流方向形成一连串有银色光泽的如针条状或云母片状斑纹，这部分气体若只留在胶件壁内，则形成气泡。
① 水汽：水汽若来自塑料则应烘料，有时水汽也来自型腔。
② 料温高，塑料质量差以及剪切力过大都易产生分解气。
③ 当塑料中混入异种塑料时，有时也会产生银纹。
4. 收缩凹陷：塑件表面因内部收缩而产生凹坑。
分析：
① 保压不良，冷却不均，壁厚或骨位宽度过大，嵌件没有预热等。
② 壁厚尽量均匀。
③ 在关键部位设置冷却水道，加强冷却水温度和流速的控制。
④ 保证锁模力，不致因披锋漏料而出现缺料。
⑤ 浇注系统设计要合理。
5. 熔接痕
分析：
① 熔胶分流汇合时因料温下降, 或因局部部胶位太薄，导致汇合处熔接不良,有痕迹或强度降低。减少或消除熔接痕的方法与收缩凹痕基本相同。
② 可改变浇口位置,尺寸及制件壁厚,将熔接痕引导到不影响外观的位置。
③ 在熔接线附近开溢料井。
6. 透明制件缺陷
银纹和裂纹：
消除污染
降低料温，分段调节
增加注射压
改善流道及型腔排气
缩短成型周期
若已产生，可用退火方法消除。
表面光泽差：
型腔型号芯抛光不好
熔料过早冷却硬化，不能完全复制模面的优良与洁度。
震纹：
前面的料一接触型腔表面很快冷凝收缩，后来的熔料推动前面凝料而成。
提高料筒温度特别是喷嘴温度，增加注射压力和速度
提高模温,改善流道浇口尺寸，注意抛光喷嘴孔及流道
改善排气提高料流速度。
泛白、雾晕：
消除水汽;
提高料温及模温;
增加注射压力及背压。
7. 翘曲变形
制品设计问题：
壁厚不均匀，结构不合理，从厚到薄的过渡区及转角位置有尖角而没有圆角过渡，都会导致翘曲变形。
模具设计：
对于扁平制件，投影面积大，要采用多点浇口，或扇形浇口及薄片浇口等式逻辑;
模具各部位冷却要均匀。
塑料问题：
结晶型塑料收缩率比非结晶型塑料大得多，凝固快，制件易翘变形;
同一制品用不同塑料会有不同变形。
注塑工艺：
料温太低
料温太高
在允许的情况下,增加注射压力，时间，速度
保证保压时间
有些易变形胶件脱模后须用夹具定型或进行回火处理。
8. 评价塑料制品质量的三个指标
外观质量：包括完整性、颜色和光泽;;
尺寸及相对位置的准确性;
与用途相关的机械性能，化学性能 。
9. 造成制品缺陷的原因
塑料问题：包括塑料质量配料及烘料等;
调机问题：包括注射压力、温度和周期等;
模具问题：包括模具设计，制造及磨损。
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